O Projeto Sucuriú, da Arauco, avança em ritmo acelerado em Inocência, no Mato Grosso do Sul, com as obras concentradas atualmente na montagem industrial. Primeira fábrica de celulose da companhia chilena no Brasil, o empreendimento tem previsão de iniciar as operações no final de 2027.
Com investimento estimado em US$ 4,6 bilhões, o projeto contempla a construção de uma fábrica com capacidade para produzir 3,5 milhões de toneladas de fibra curta de celulose por ano.
Segundo Guilherme Mendonça, diretor do projeto da Valmet, empresa responsável pelo desenvolvimento das principais áreas da planta na modalidade EPC — que contempla engenharia, aquisição, construção, montagem e comissionamento —, o empreendimento como um todo registra aproximadamente 70% de avanço.
Entre as principais estruturas, a área de manuseio de madeira, que inclui pátio de toras, pátio de madeira e picador, apresenta 87% de avanço na construção civil e 15% na montagem. Nas caldeiras de força e recuperação, as obras civis já ultrapassam 90%, enquanto a montagem mecânica se aproxima de 50%.
Na linha de fibras, que reúne as etapas de cozimento, depuração, lavagem e branqueamento, a construção civil chega a 95% de conclusão, e a montagem está próxima de 30%.
Automação
A dimensão do projeto também se reflete no nível de automação previsto para a futura fábrica. A Valmet participa do fornecimento de equipamentos e sistemas que abrangem toda a cadeia de produção, desde o manuseio da madeira até a formação dos fardos de celulose.
“A planta exige equipamentos de grande porte, sistemas integrados e um elevado nível de automação. Estamos fornecendo todo o processo de produção de celulose, desde o manuseio de madeiras até os fardos prontos”, explica Guilherme Mendonça.
“E para integrar todas as áreas e reduzir as interfaces entre as linhas, a Valmet também está fornecendo o sistema de automação e soluções de controle de fluxos para toda a fábrica”, acrescenta.
O fornecimento de automação inclui sistema de controle avançado de processo, analisadores, medições online e simuladores. “Na prática, milhares de variáveis de processos podem ser monitoradas e analisadas continuamente para otimizar a produção e antecipar desvios na produção e também a qualidade”, diz.
Caldeiras
Nas áreas das caldeiras, os trabalhos avançam na execução das paredes superiores e dos balões de vapor, além da montagem de equipamentos como precipitadores eletrostáticos, bombas centrífugas, ventiladores e transportadores.
A caldeira de recuperação terá papel central no processo produtivo, atuando tanto na recuperação de produtos químicos quanto na geração de energia. Já a caldeira de força será responsável pela produção de vapor de alta pressão, utilizado no fornecimento de calor para diferentes etapas do processo industrial.
Segundo Mendonça, uma das principais características dessa fase é a complexidade das atividades em altura. Por se tratar de uma obra verticalizada, “exige-se bastante atenção com segurança e içamento das peças e equipamentos”.
Linha de Fibras
As áreas de cozimento e linha de fibras concentram múltiplas frentes de trabalho. Nessa etapa, a madeira é submetida à ação de reagentes químicos, seguida pelos processos de depuração, lavagem e branqueamento, antes da secagem e do enfardamento da celulose.
“Entre os principais marcos em andamento desta parte destacam-se a montagem dos digestores, além das prensas de lavagem, reatores de oxigênio, torres intermediárias e torres de branqueamento”, informa.
O avanço simultâneo de diferentes disciplinas exige uma coordenação estreita entre as equipes que atuam no empreendimento.
“O momento atual é caracterizado pela elevada intensidade construtiva, com diversas disciplinas atuando de forma integrada em campo. O foco da equipe está na coordenação eficiente das interfaces entre montagem mecânica, elétrica, instrumentação e civil, assegurando o avanço sustentável das atividades e o cumprimento dos marcos do projeto”, ressalta.
Balão de Vapor
Um dos principais equipamentos já instalados no projeto é o balão de vapor da caldeira de recuperação, considerado o “coração” da fábrica de celulose. Com 312 toneladas, o equipamento chegou à planta em março, vindo da China.
O vaso único possui 32 metros de comprimento, 3,15 metros de largura e 3,81 metros de altura. Em maio, foi içado e instalado a quase 100 metros de altura, no topo da maior caldeira de recuperação do mundo em uma fábrica de celulose. A operação foi realizada com dois guindastes, cada um com capacidade de 750 toneladas.
Outro equipamento de grande porte previsto no cronograma são os filtros de licor branco, cuja chegada ao empreendimento estava prevista para agosto. Fabricados pela Metalko, na Polônia, os equipamentos enfrentam uma viagem de aproximadamente 120 dias até a unidade de Inocência.
O sistema é formado por um eixo central rotativo com discos filtrantes, além de componentes destinados à lavagem de lama, raspagem e coleta.
“O eixo central é conectado a um separador de filtrado e calhas verticais conectam o vaso filtrante a um tubo de coleta, que, por sua vez, vai para um tanque de mistura de lama de cal”, explica o engenheiro.
A gestão das interfaces entre fornecedores, equipamentos e diferentes etapas da implantação é apontada como um dos principais desafios de engenharia do empreendimento.
“A integração de toda essa cadeia de fornecimento, gerenciando essas interfaces e diversas demandas é um trabalho realmente extraordinário, e que demanda um estudo muito bem realizado para definir a estratégia e o planejamento para a implantação desse projeto grandioso”, diz.
Energia, ferrovia e porto
Além da fábrica, o Projeto Sucuriú envolve uma estrutura logística e energética integrada. A nova unidade será autossuficiente em geração de energia renovável. A caldeira de recuperação utilizará licor preto, subproduto do cozimento da madeira, para gerar eletricidade, enquanto a caldeira de força aproveitará resíduos do processo produtivo para a mesma finalidade.
A capacidade total de geração será superior a 400 MW. Desse volume, cerca de 200 MW serão destinados ao consumo interno da fábrica, enquanto o excedente será disponibilizado ao sistema elétrico nacional.
Na logística, uma ferrovia de 45 quilômetros começou a ser construída em fevereiro para conectar a fábrica à Malha Norte, operada pela Rumo. A partir da unidade, a celulose percorrerá mais de 1 mil quilômetros de trilhos até o Porto de Santos (SP), onde será embarcada para exportação.
A Arauco também deverá assumir em breve a titularidade de um Terminal de Uso Privado (TUP) localizado no bairro de Alemoa, no Porto de Santos. O terminal ainda passará por adaptações, incluindo dragagem, construção de berço de atracação, armazém para estocagem e acessos rodoferroviários.
Outro projeto associado à implantação da fábrica é a construção de uma linha de transmissão de 91 quilômetros, equipada com 1.045 quilômetros de cabos de alta tensão. A estrutura conectará a futura unidade ao Sistema Interligado Nacional, no município de Selvíria (MS).
Em alguns trechos, drones estão sendo utilizados para auxiliar no lançamento dos cabos de alta tensão. A alternativa substitui o método convencional e busca evitar a abertura de faixas em áreas de vegetação.
As torres da linha de transmissão terão alturas entre 13,5 e 54 metros, enquanto a distância dos cabos em relação ao solo ficará entre 13 e 50 metros. Em determinados pontos, algumas torres foram alteadas para evitar interferências em Áreas de Preservação Permanente (APPs).
